全国劳动模范刘伯鸣事迹

中国一重刘伯鸣荣获“大国工匠”称号。下面小编为大家带来全国劳动模范刘伯鸣事迹(7篇)，希望对您有所帮助!

全国劳动模范刘伯鸣事迹（精选篇1）

刘伯鸣扎根锻造岗位29年，用匠心匠艺锻造大国重器，攻克90余项核电、石化等产品锻造工艺难关，填补行业空白40项，出色完成三代核电锥形筒体、水室封头、世界最大715吨核电常规岛转子等20余项超大、超难核电锻件的锻造任务，为促进核电、石化、专项产品国产化并替代进口，提升我国超大型铸锻件极端制造的核心竞争力作出了突出贡献。

刘伯鸣先后荣获全国岗位学雷锋标兵、“龙江大工匠”、黑龙江省劳动模范、“龙江楷模”等荣誉称号，今年被推荐为全国劳动模范人选。

2019年“大国工匠年度人物”发布活动启动以来，各级工会层层组织推荐选拔，职工群众广泛参与，经过严格评审，从候选人中评选出10位“大国工匠年度人物”。他们来自国防军工、装备制造、交通运输、传统工艺等多个行业，都是所在行业的顶尖技术技能人才，都在普通岗位上作出了不平凡的贡献，都是工匠精神的杰出传承者。

全国劳动模范刘伯鸣事迹（精选篇2）

锻造核电锻件就是要处理好大小与、繁与简的关系，把毛坯这个庞然大物变成形状和结构复杂的精品，毫厘之差就可能造成千万元的损失。在第三代百万千瓦核电核心装备生产中，有不少形状复杂、锻造难度极高的超大型锻件，这种个性化、小批量、大吨位的锻件，属于核电装备的高端产品，是对制造企业锻造水平和极端制造能力的严苛考验，也是第三代百万千瓦核电装备国产化进程中必须突破的生产操作型难关。三代核电蒸汽发生器的水室封头就是其中重要的一件，整体锻件毛坯尺寸巨大、结构形状复杂、性能要求苛刻，制造难度极高。不仅要历经封头板锻造、冲型、封头两次管嘴翻边等工序，还要经过4次最关键的变形，每一次的结果直接影响下一次的成型效果。

为保证水室封头每一个关键工序都达到这个严苛标准，刘伯鸣不放过任何一个细节，反复计算板坯的厚度和直径，精确计算锻件旋转角度，一次次测量辅具和封头，精细调整水压机控制变形，在百吨锻件上做足“绣花”功夫。凭借严谨精细的工匠精神、丰富扎实的经验积累和锻造技术，刘伯鸣指挥锻造的核电锻件产品全部一次合格，每一件都是精品，不仅一举突破了世界性难题，而且将我国核电产品使用寿命提高了20年。“现在，我们已经能生产种类齐全的高端装备，很多产品打破国外垄断，有的产品已经领先世界。”刘伯鸣说。

刘伯鸣深知，只有通过传承和发展，才能保证一项专业技术不断进步。为此，刘伯鸣创建了国家级劳模创新工作室。工作室从成立之初的12人，发展到现在的39名成员，其中，一些年轻人已经开始崭露头角，工作室的成绩也可圈可点。在刘伯鸣的带领下，工作室攻克了三代核电锥形筒体、水室封头、核电常规岛转子等超大超难核电锻件锻造难关，独创40种锻造方法，填补国内行业空白40多项。

全国劳动模范刘伯鸣事迹（精选篇3）

在位于齐齐哈尔市富拉尔基区的中国一重集团有限公司水压机锻造厂内，刘伯鸣正手持对讲机，指挥着1.5万吨水压机，把数百吨重烫得发红的大钢锭，巧妙变形为轴、辊、筒、环等各类锻件。这些锻件将被应用到核电、石油、化工等重大国计民生领域。水压机每一次锻压的时间、强度、角度，都分毫不差。三十多年来，从一名产业工人逐渐成长为技术能手、大国工匠，获得中华技能大奖，刘伯鸣带领团队突破外国技术封锁，见证了国家超大锻件国产化、产业化的历程。

“从前，我国锻造行业只能生产制造一些常规的产品，而且品种较为单一。”刘伯鸣说，不少核心锻造技术都被国外垄断。过去，蒸发器锥形筒体和常规岛整锻低压转子一直依赖进口，常规岛整锻低压转子一度只有日本掌握成熟的制造技术。没有任何技术资料可借鉴，于是，刘伯鸣苦心钻研，全身心投入攻关，终于找到了锥形筒体锻造过程的关键控制点，让锥形筒体顺利锻造成功，彻底扭转了这类核电产品关键锻件全部依赖进口的被动局面。在刘伯鸣团队的努力下，中国一重接连破解了超大钢锭中心压实、超大截锻件面晶粒细化、机械性能均匀性等诸多国产化技术瓶颈。最终，715吨整锻低压转子锻造成功。这个世界最大钢锭锻造用于“华龙一号”核电机组，实现了1000兆瓦级核电机组常规岛整锻低压转子锻件的国产化，让产品进口价格由原先的8000万元/支降到2000万元/支。

全国劳动模范刘伯鸣事迹（精选篇4）

常规岛低压转子，钢锭重619吨，锻件重393吨，面对如此庞大的钢锭，刘伯鸣对此异常平静，在每一火次锻造之前他都会科学的安排设备的使用顺序和科学方法，在保证工艺要求的前提下巧妙地利用其它附具完成工艺要求。困难面前永远难不倒有心的锻造人。在常规岛转子生产的每一火次，刘伯鸣留意使用过的每一个附具，通过附具做到每一次锻造后的尺寸心里有数。在最后的成品工序中，为了能满足锻件的各部尺寸，刘伯鸣利用附具的尺寸作为参照，凭借多年的锻造经验来进行比对完成各部尺寸测量，经过最终的冷态校检，619吨常规岛低压转子全部锻造成功。

619吨常规岛低压转子、7.6米超大过渡段、9米超大筒节……等多项超大锻件的成功锻造，不仅提升了中国一重的制造实力，也打破了国外大锻件的常年垄断，为中国在超大锻件制造领域赢得了国际话语权。

全国劳动模范刘伯鸣事迹（精选篇5）

对于锻件的多工序锻造刘伯鸣有着自己的理论，每一火次都能达到100%，锻件质量永远是100%合格。为保证水室封头的每一个关键工序都能达到标准，他不放过任何一个细节。在封头板坯锻造过程中，他不畏高温反复的计算板坯的厚度和直径，在现场与锻件为伴，认真观察，用心研究琢磨，即使遇到困难，刘伯鸣都能独具慧眼，仔细分析，确保了锻件余量的合理分配。

在板坯的冲型工序中，刘伯鸣发明的专用测量工具不仅提高了生产效率同时也保证了冲型质量。针对水室封头翻边不稳定问题，刘伯鸣在锻件翻边之前，反复研究附具和封头的相对位置以及封头的倾斜角度，对附具和封头一次次测量，控制每一个细节。凭借着丰富的实际操作经验和对每一个细节都做到精益求精，经他指挥锻造出的产品全部一次合格。一路走来，刘伯鸣早已成为中国一重锻造岗位上的坚强后盾，一次次临危受任，无不显示出这位巧匠的“大智慧”。

全国劳动模范刘伯鸣事迹（精选篇6）

核电大型锻件是世界公认的综合性能要求最高、热加工技术难度最大的产品之一。与普通锻件相比，对钢锭的纯净性、均匀性和锻造的致密性要求更高，同时具有大型化和形状复杂的特点。锥形筒体锻件就是核电蒸发器中重要的部件，由于其形状复杂、性能要求高所以无论在锻造成型还是后续热处理难度都非常大。

中国一重水压机锻造厂锻造九班班长刘伯鸣在接到锥形筒体锻造任务时，在完全没有任何经验可以借鉴的情况下，一段时间内整个人犹如进入了“铸心磨志”的状态，无论是白班下班还是二班下班都在思考工艺参数、琢磨变形过程。为了使变形过程更具有说服力，他下班以后在家里用面团来回模拟锥形筒体的变形过程，通过面团的变形来发现一些操作的关键点。

上班期间只要碰到技术人员就反复的讨论某些参数和可能变形过程，有时候为了能迫切的找到一个关键点，他深夜两三点钟打电话和技术人员讨论模拟结果。功夫不负有心人，经过刘伯鸣和技术人员前期大量的工作终于找到了锥形筒体在专用芯棒拔长、专用马杠扩孔叠片增减时机等锻造过程的关键控制点。

全国劳动模范刘伯鸣事迹（精选篇7）

中国一重水压机锻造车间，高级技师刘伯鸣正在指挥团队锻造世界最大轧机上的重要部件——5.5米支承辊。

这种超大锻件从出炉到冷却回炉的3个小时内，每一秒，他们都要和温度赛跑。为此，刘伯鸣改善工艺流程，指挥三个工位、十几名工人配合联动，打破了此项超大锻件国产化极限制造瓶颈。

瞄准核电、石化类超大超难锻件，刘伯鸣不断发起挑战。在锻造用于“华龙一号”机组整锻低压转子的世界最大钢锭时，刘伯鸣遇到了测量、翻转、压合等工艺难题。

30多年来，刘伯鸣和他的团队打破国外技术垄断，先后攻克90多项锻造工艺难关，填补40多项国内行业空白，对核电、石化、专项产品国产化，提升我国超大型铸锻件极端制造整体技术水平和国际竞争力起到了重要支撑。